Цифровые двойники для промышленности. Предотвращаем простои и повышаем эффективность вашего производства.

Создаем интеллектуальные копии вашего оборудования, которые анализируют данные в реальном времени, предсказывают сбои и помогают принимать верные решения. Перейдите от реактивного ремонта к предиктивному обслуживанию.

Получить консультацию по пилотному проекту

Каждый час простоя — это прямые убытки

Мы знаем, как их предотвратить

Дорогостоящие простои

Средняя стоимость часа простоя критической производственной линии достигает миллионов рублей. До 20% всех простоев вызваны внезапными, непредсказуемыми поломками оборудования.
Реактивный ремонт

Устранение поломок по факту их возникновения — это всегда авральный режим, дорогие запчасти со склада и стресс для персонала. Вы теряете контроль над производственным планом
Риски при обучении

Обучение новых сотрудников на реальном, работающем оборудовании сопряжено с риском ошибок, которые могут привести к поломке или травмам

Мы создаем точную виртуальную копию вашего оборудования, которая живет и работает синхронно с реальным объектом.
Она не просто визуализирует процессы, а анализирует данные с датчиков с помощью искусственного интеллекта. Система в реальном времени оценивает состояние узлов и предсказывает возможные сбои за часы, дни или даже недели до их возникновения.
Это позволяет вашим инженерам перейти от «тушения пожаров» к плановому, предиктивному обслуживанию, основанному на данных.

Как это работает

Шаг 1: Сбор данных

Мы устанавливаем или интегрируемся с существующими датчиками на вашем оборудовании. Наши партнеры, эксперты по встраиваемым системам, настраивают промышленные контроллеры (на базе STM32 и др.) для сбора ключевых параметров (вибрация, температура, давление) и их передачи на сервер.

Шаг 2: Анализ и Прогнозирование

Наше программное обеспечение на Python с использованием AI-моделей (PyTorch) обрабатывает непрерывный поток данных. Система выявляет аномалии и невидимые глазу паттерны, которые предшествуют поломкам, и строит прогноз остаточного ресурса узлов.

Шаг 3: Визуализация и Рекомендации

Вы получаете доступ к интерактивной веб-панели. На ней в реальном времени отображается 3D-модель вашего оборудования с подсвеченными проблемными зонами и четкими рекомендациями: «Рекомендуется замена подшипника редуктора через 72 часа». Доступ с любого ПК или смартфона.

Предлагаем начать с главного: Пилотный проект для вашего критического узла

Мы не предлагаем сразу оцифровать весь завод. Начнем с одного, но самого важного для вас станка, конвейерной линии или технологического агрегата.

Срок реализации пилотного проекта: 3 месяца.

Ожидаемый результат:

Снижение внеплановых простоев на целевом узле до 15%.
Повышение эффективности работы оборудования.
Средний срок окупаемости инвестиций в пилотный проект: 6-8 месяцев.

Обсудить пилотный проект и рассчитать стоимость

Наша сила — в синергии IT и промышленной инженерии

Наш проект — это не просто IT-разработка. Это сплав двух ключевых компетенций:

Программное обеспечение и AI

Команда Full-stack разработчиков и Data Scientist'ов с опытом создания высоконагруженных систем, 3D-визуализации и внедрения моделей машинного обучения.
Промышленная автоматика и «Железо»

Наши партнеры — инженеры с 10-летним опытом в разработке промышленных встраиваемых систем, программировании микроконтроллеров и работе с промышленными протоколами передачи данных.

Сделайте первый шаг к производству будущего